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电池箱组装系统
激光自动焊接系统
模具自动堆叠
自动超声波焊接系统
电芯预处理及配组
模组焊接系统
模组堆叠
模块组装工站
解决方案电池箱组装系统
采用机器人自动抓取、识别模组的技术特性，完成自动入箱。入箱完成后，导引机器人对箱体螺栓进行自动上紧，同时进行各螺栓的上紧扭矩进行实时记录。完成电池箱体的组装后，自动推入系统检测工位，对电池箱进行性能测试、数据记录和喷码，完成电池箱体制作。
解决方案激光自动焊接系统
堆叠后的模组，在焊接前通过机械手自动整平处理，扫码导入焊接配方，视觉识别后导引激光输出头及压接工装，实现精准压接机焊接，焊接过程实时焦距调整，记录焊接参数和焊接后的质量特性，自动判定焊接品质，辅以人工检测手段，实现对焊接质量的良好控制。
解决方案模具自动堆叠
自动堆叠系统对完成预处理的电芯，自动导入工艺配方进行堆叠，由视觉与机器人配合，实时进行识别校准，实现精准堆叠、压紧，生成电池模组，模组核心参数自动记录并自动校验，自动生成唯一识别码。
解决方案自动超声波焊接系统
自动超声波焊接系统实现对焊接参数实时记录、自动检测并判定，保证产品质量稳定。
解决方案电芯预处理及配组
电芯预处理段完成对电芯进行成组前的整形、极耳裁切、分选等一系列准备工作，生产线采用先进的检测仪器、精准的检测技术，检测记录电芯的技术参数，并分拣排除NG电芯。
解决方案模组焊接系统
模组进入该工站后被挡停顶升，对中机构将其定位夹紧，顶面压紧，相机对整个面拍照，压脚压住极耳，焊接，单压单焊，单面焊接完成后旋转180°后重复焊接操作，全部完成后各气缸释放，流向下一个工位。
解决方案模组堆叠
模块分类后，机器人按模组堆叠顺序将模块转运至线体上点胶处理，胶水烘干后进行堆叠，机器人自动抓取端板按顺序堆叠，堆叠完后转出堆叠位置，模组绑钢带组件抓取模组放平，压紧后穿钢带，模组压紧压力可调，带有压力反馈功能避免压伤模组。
解决方案模块组装工站
模块上料后进行极耳支架组装点胶烘干处理，装配极耳支架有防呆装置与色标传感器，避免放反与放错物料；放入第二个电芯后，电芯组装完压平，压平组件带有压力传感器反馈压力，可以调节压力大小及测量电芯绝缘性能，NG模块由下一个工位剔除，良好的模块由分类